耐火砖在高温下的抗压强度下降幅度因材质类型、温度范围和成分差异而显著不同，以下是基于搜索信息的详细分析：

  黏土砖：强度先升后降，1200℃后急剧下降

  黏土砖的高温抗压强度变化呈现明显的阶段性特征：

  800℃以下：随温度升高，砖体因塑性变形消除内部热应力，强度略有提升。

  1000-1200℃：强度达到最大值（此时Al₂O₃含量越高，强度峰值越高）。

  超过1200℃：低熔点物质（如玻璃相）大量形成，液相黏度降低，抗压强度迅速下降。例如，在1000℃时强度折减系数约为0.53（即常温强度的53%），600℃时约为常温的56.2%，而超过1200℃后下降更为剧烈。

  关键原因：高温下液相增多导致结构软化，晶界结合力减弱。

  高铝砖：高温强度相对稳定，但仍受成分影响

  高铝砖（Al₂O₃含量≥48%）的高温抗压强度表现优于黏土砖：

  常温强度：一级高铝砖（如LZ-80）常温抗压强度可达70MPa以上。

  高温性能：在1200-1400℃时，强度下降幅度较小，但具体数据未直接给出。不过，其荷重软化开始温度较高（如LZ-80约1700℃），说明高温结构稳定性较好。

  注意事项：若含有杂质（如Fe₂O₃、碱金属），高温强度会显著降低。

  硅砖：高温结构强度大，但1600℃以上需警惕

  硅砖的荷重软化温度高达1640-1680℃，高温下体积稳定，结构强度突出：

  600℃以上：长期使用时稳定性好，能抵抗酸性炉渣侵蚀。

  超过1600℃：若含有Al₂O₃、K₂O、Na₂O等杂质，耐火度会降低，强度可能因晶型转变（如石英→方石英）产生的应力而下降。

  应用：适用于玻璃熔窑、热风炉等1400-1600℃的高温环境。

  镁砖：高温强度较低，荷重软化温度限制使用

  镁砖（MgO含量≥89%）的高温抗压强度表现一般：

  常温强度：可达60MPa以上。

  高温性能：荷重软化开始温度约1500-1700℃，但因高温下易产生液相（如CaO-SiO₂-MgO低熔相），强度下降明显。例如，97型镁砖在1500℃时强度可能降至常温的50%以下。

  风险点：抗热震性差，温度波动易导致裂纹，进一步降低强度。

  化学结合镁砖：800-1300℃强度薄弱

  化学结合镁砖（不烧镁砖）因未烧结，高温强度缺陷显著：

  800-1300℃：强度较低，易形成薄弱带，导致剥落或损坏。

  原因：未形成陶瓷结合，结合剂（如水玻璃、聚磷酸钠）高温下分解或形成低熔物，削弱结构强度。

 不同材质的高温强度下降规律